熱熔膠泵（用于熱熔膠的輸送、計量與噴涂，廣泛應用于包裝、印刷、木工、電子等行業）的故障多與“熱熔膠特性（高溫、高黏度、易固化）”“設備結構（泵體、密封、驅動系統）”及“操作維護”相關，常見故障可按“輸送異常、泄漏、發熱過載、堵膠”四大類劃分，具體故障表現、原因及初步排查方向如下：
一、核心故障1：輸送異常——膠量不足、無膠輸出或輸出不穩定
輸送異常是熱熔膠泵最常見故障，直接影響生產效率，主要表現為“出膠量明顯減少/時有時無”“膠量波動大”，核心原因與“膠料狀態、泵體密封性、驅動系統”相關：
1.無膠輸出或膠量嚴重不足
常見原因：
熱熔膠未充分熔融：膠缸溫度不足（未達到熱熔膠熔融溫度，如EVA熱熔膠需150-180℃，溫度低導致膠料呈固態/半固態，無法進入泵腔）；或膠缸內膠量過少（低于泵吸入口，導致泵腔吸入空氣）。
泵腔/吸膠通道堵塞：停機后未及時清理，殘留熱熔膠冷卻固化在泵腔、吸膠管或濾網內，堵塞膠料流動通道；或熱熔膠中混入雜質（如金屬碎屑、異物），卡住泵芯。
泵體密封性失效：泵軸密封（如機械密封、油封）磨損或老化，導致空氣進入泵腔（形成“氣阻”），無法建立有效負壓吸膠；或泵腔與泵蓋連接處密封墊損壞，出現漏氣。
驅動系統故障：電機功率不足、減速器損壞或傳動皮帶打滑，導致泵芯轉速不足，無法有效輸送膠料。
初步排查：先檢查膠缸溫度（用測溫儀確認達到熱熔膠熔融溫度）和膠量；再拆卸吸膠濾網查看是否堵塞；最后檢查密封處是否有空氣吸入痕跡（如密封處有氣泡）。
2.出膠量波動大（時多時少）
常見原因：
膠料熔融不均勻：膠缸加熱管局部損壞，導致膠缸內膠料溫度差異大（部分區域過熱變稀、部分區域未充分熔融變稠），膠料黏度波動導致輸送量不穩定。
泵芯磨損：長期使用后，齒輪泵的齒輪（或柱塞泵的柱塞）磨損，導致泵腔內部間隙增大，“內泄漏”增加（膠料從間隙回流，而非被壓出），輸出量隨間隙變化波動。
壓力調節不當：出口壓力閥（溢流閥）設定過高或閥芯卡滯，導致系統壓力不穩定；或外部噴涂槍嘴堵塞/口徑不均，造成背壓波動，反作用影響泵的輸出量。
初步排查：觀察膠缸內膠料是否有“結塊”（未熔融）；檢測出口壓力是否穩定（用壓力表監測）；若長期使用，需檢查泵芯磨損情況（拆解后觀察齒輪齒面是否有劃痕、凹陷）。
二、核心故障2：泄漏故障——膠料泄漏或潤滑油泄漏
泄漏不僅浪費膠料、污染設備，還可能引發安全隱患（如高溫膠料燙傷），主要分為“熱熔膠泄漏”和“驅動端潤滑油泄漏”兩類：
1.熱熔膠泄漏（泵體、接口或密封處漏膠）
常見原因：
密封件老化/損壞：泵軸密封（機械密封的動環/靜環磨損、O型圈因高溫老化變硬）、泵蓋與泵體的密封墊（高溫下變形、開裂）失效，導致膠料從密封間隙滲出。
管路連接松動：吸膠管/出膠管與泵體的接口（如螺紋連接、法蘭連接）未擰緊，或管接頭密封墊損壞，高溫膠料從接口縫隙泄漏。
泵體裂紋：長期高溫使用或低溫啟動時（泵體溫度驟升驟降），泵體材質（如鑄鐵、鋁合金）因熱應力產生裂紋，膠料從裂紋處滲出。
初步排查：觀察泄漏位置（重點檢查密封處、管路接口）；觸摸密封件是否變硬、變形；若泵體有油漬狀膠痕，需檢查是否有裂紋（可用清洗劑擦拭后觀察）。
2.驅動端潤滑油泄漏（電機/減速器端漏油）
常見原因：
軸承密封損壞：電機或減速器的軸承油封老化、磨損，導致潤滑油從軸承端滲出，可能污染膠料（若泄漏位置靠近泵腔）。
潤滑油加注過量：超過油位線，設備運行時油壓過高，潤滑油從呼吸閥或密封間隙溢出。
減速器殼體裂紋：長期振動（如泵芯卡滯導致電機過載振動）導致減速器殼體開裂，潤滑油泄漏。
初步排查：檢查潤滑油油位（是否在規定范圍）；觀察電機/減速器端是否有油污，觸摸油封是否有破損；若振動明顯，需檢查泵芯是否卡滯。
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